مراحل تولید بشکه

به طور کلی بشکه های فلزی معمولاً از نوع مخروطی یا استوانه ای هستند که نوع استوانه ای بیشتر برای صنعت حمل و نقل مورد استفاده قرار می گیرد و به همین دلیل قصد شرح فرآیند تولید آن را به صورت کامل داریم. جنس این بشکه ها معمولاً از ورق های گالوانیزه، روغنی یا استیل می باشد که پس از تولید در ابعاد مشخصی برشکاری می شوند. مراحل تولید بشکه ها در کارخانجات به دو صورت اتوماتیک یا نیمه اتوماتیک انجام می گیرد. با این وجود مراحل تولید کلی به شرح زیر است:

در ابتدا کویل های گالوانیزه، روغنی یا استیل به صورت شیت هایی با ابعاد مشخص و ضخامت 1/0 تا 2/6 میلی متر در آمده و سپس برشکاری آن ها برای جداره و درب بشکه انجام می گیرد. سپس محصولات برش خورده چربی زدایی شده و سپس با آب گرم سطح آن ها شستشو شده و فسفاته می شود تا رنگ پذیری آن ها افزایش یابد.

در مرحله بعدی، ساخت درب بالا و پایین بشکه به صورت دایره ای، بدون هیچ برش و پرچ بر سطح آن صورت می گیرد. البته درب بالایی برای تعبیه درب های تخلیه روغن، پرسکاری می شود. در بخش بعدی فرم دهی ورق ها به وسیله دستگاه های مخصوص رول فرمینگ انجام می گیرد. این فرم ممکن است به صورت رولی یا استوانه ای انجام شود و در پایان عملیات از جوشکاری مختلف برای حفظ اشکال آن استفاده می کنند.

در واحد بعدی توسط غلطک های مخصوص یک سری برجستگی یا فرو رفتگی که خط زنی نیز نامیده می شوند بر روی شیت های فرم داده شده اعمال می گردند. این عملیات در 3 خط یا 6 خط در جهت افزایش استحکام بشکه ها و ضربه پذیرتر شدن آن ها برای عملیات نقل و انتقال مواد مختلف انجام می گیرد.  پس از خط زنی بشکه ها عملیات رنگ آمیزی بر اساس سفارش خریداران و به وسیله رنگ مخصوص ورق گالوانیزه یا روغنی صورت گرفته و برای تشخیص یکنواختی رنگ، تست التراسونیک به کار گرفته می شود.

در مرحله بعدی نیز آب بندی بشکه ها انجام شده و به وسیله چسب مخصوص، دور بشکه و درب آن را عایق می کنند. آب بندی آن نیز به وسیله فشار هوا صورت می گیرد. در نهایت لایه رنگ نهایی نیز بر سطح بشکه ها زده شده و به خریداران ارسال می گردند.

در تولید بشکه از چه ورق فولادی استفاده می شود؟

پیش از بررسی جنس بشکه های فلزی بهتر است بدانید حجم این محصول میزان کاربرد آن ها در منتقل کردن سیالات در فواصل دور و نزدیک را تعیین می کند. در واقع حجم معمول آن ها بین 100 تا 200 لیتر می باشد که امکان جا به جایی مواد را از کشور های خاورمیانه تا آلاسکا امکان پذیر می کند. در صورتی که برای انتقال همان مواد بین دو شهر و در داخل کشور، از بشکه فلزی تا حجم 1000 لیتر نیز می توان استفاده کرد. با این وجود بشکه ها بر اساس استانداردهای جهانی در مبادلات انواع مواد و سیالات، ظرفیتی در حدود 42 گالن یا در واقع 159 لیتر دارند.

بشکه ها به سه مدل مخروطی، استوانه ای در باز یا دینکی و استوانه ای در بسته تقسیم بندی می شوند و هر کدام کاربردهای خاص خود را دارند، اما در ساخت هر سه مدل می توان از محصولات گالوانیزه، روغنی و استیل استفاده کرد. ورق های گالوانیزه به علت داشتن پوشش روی دارای مقاومت در برابر زنگ زدگی و اکسیداسیون می باشند. همچنین قابلیت رنگ آمیزی و فرم پذیری از دیگر ویژگی های منحصر به فرد این فلزات است.

از سوی دیگر محصولات روغنی نیز در ساخت بشکه های فلزی به کار می روند، اما میزان مقاومت به خوردگی این فلزات پس از مدتی از بین می رود. ورق های استیل نیز استحکام بسیار بالایی در برابر زنگ زدگی و خوردگی دارند، اما در این میان نرخ بالاتری دارند.

به همین علت در ساخت بشکه های فلزی قیمت ورق گالوانیزه(https://www.ahaninfo.ir/products/%D9%88%D8%B1%D9%82-%DA%AF%D8%A7%D9%84%D9%88%D8%A7%D9%86%DB%8C%D8%B2%D9%87 ) و ویژگی های آن صرفه بیشتری برای استفاده دارد. البته لازم به ذکر است ماده اولیه تولید این محصولات، همان ورق های روغنی هستند، اما محصولات گالوانیزه به علت اعمال شدن پوششی از جنس فلز روی بر سطح آن ها، مقاومت بیشتر و طولانی تری در برابر این گونه عوامل را به خود اختصاص می دهند.

کاربردهای ورق گالوانیزه

به طور کلی ورق های گالوانیزه به سبب داشتن ویژگی هایی مانند مقاومت در برابر زنگ زدگی، خوردگی، اکسیداسیون، رطوبت و حرارت مورد محبوبیت خریداران قرار گرفته اند. با این حال علاوه بر این موارد سایر مشخصاتی مانند وزن سبک، ضخامت کم، قابلیت فرم دهی، جوش پذیری، رنگ آمیزی و سازگاری با انواع شرایط آب و هوایی نیز سبب کاربردهای گسترده این فلزات شده است.

یکی از اصلی ترین کاربردهای آن همان طور که ذکر شد، در ساخت بشکه های فلزی می باشد، اما از دیگر کاربردهای این محصولات می توان به ساخت و تولید انواع ورق های رنگی و شیروانی اشاره کرد. این فلزات در واقع همان ورق های گالوانیزه ای هستند که طی فرآیند رنگ آمیزی به ورق های رنگی و سپس طی عملیات فرمینگ، به فرم های مختلف شیروانی تبدیل می شوند. از این محصولات نیز در پوشش دهی انواع سقف های شیروانی، سوله، پارکینگ، درب های مختلف و … استفاده می شود. سایر کاربردهای فولاد گالوانیزه نیز شامل موارد زیر می باشد:

♦ لوله سازی و پروفیل سازی

♦ تجهیزات داخلی و بیرونی خودروسازی

♦ ساخت لوازم خانگی قطعات درونی و بدنه آن ها

♦ صنعت ساخت و ساز

♦ بدنه رایانه ها و قطعات الکترونیکی

♦ سینی ها و صفحات الکتریکی

♦ بدنه سیستم های تهویه، کانال کولر، لوله بخاری و …

تفاوت ورق گالوانیزه با ورق سیاه ST52

ورق سیاه یکی از نخستین محصولات تخت فولادی است که از طریق انجام فرآیند نورد گرم بر روی اسلب فولادی تولید می شود. جالب است بدانید این محصول به صورت غیر مستقیم در تولید ورق گالوانیزه نقش دارد؛ زیرا برای تولید فولاد گالوانیزه باید ابتدا ورق سیاه اسیدشویی شده و سپس تحت فرآیند نورد سرد قرار بگیرد. ورق های روغنی یا سرد نیز ماده اولیه ساخت ورق گالوانیزه به شمار می آیند که پس از انجام فرآیند گالوانیزاسیون تولید می شود.

یکی از گریدهای اصلی و صنعتی ورق سیاه نیز با نام اختصاری ST52 شناخته می شود. از اصلی ترین تفاوت های این فلز با ورق گالوانیزه می توان به سطح ظاهری این دو و ترکیبات شیمیایی اشاره کرد. ورق سیاه ST52 دارای سطحی زبر و رنگی کدر رو به مات است؛ در صورتی که فولاد گالوانیزه سطحی درخشان، صیقلی و شفاف دارد. از این رو بهتر است بدانید ضخامت فولاد ST52 در تنوع بسیار بیشتری قرار دارد. این محصول در بازه ضخامتی 2/1 تا 100 میلی متر تولید می شود. بر خلاف آن فولاد گالوانیزه ضخامتی در حدود 3/0 تا 6 میلی متر دارد.

از سوی دیگر باید گفت ورق های سیاه ST52 هیچ گونه مقاومتی در برابر عوامل خوردگی و زنگ زدگی ندارند در صورتی که فولاد گالوانیزه با داشتن پوشش روی دارای مقاومت نسبتاً بالایی در برابر موارد ذکر شده است. با این حال قیمت روز ورق ST52 که این صفحه بارگذاری می شود مقرون به صرفه تر از ورق های  گالوانیزه می باشد؛ زیرا به صورت کلی ورق سیاه قیمت بسیار پایین تری دارد و به صورت مستقیم از شمش فولادی تولید می شود.